Стенды с подогревом для формования плит чертеж. Автономные формовочно-пропарочные стенды

В современной заводской практике широкое рас­пространение получили так называемые короткие стенды для изготовления напряженно-армированных конструкций промыш­ленных зданий, главным образом, двускатных балок, а также ферм пролетом до 36 М с напряжением арматуры нижнего пря­молинейного пояса. К ним относятся распространенные в стро­ительстве арочные и сегментные фермы, а также фермы тра­пециевидного очертания и с параллельными поясами.

Короткий стенд представляет собой формовочную площадку, оборудованную распорной балкой с консольными упорами по концам, воспринимающими усилия от напряженной арматуры. Стенд рассчитан на восприятие усилий предварительного натя­жения общей величиной до 200 Т от двух ферм при одноярус­ном формовании и до 600 Т и более - при многоярусном фор­мовании.

Однослойное формование конструкций применяется для ферм и балок с разной шириной поясов, а также при изго­товлении небольшого числа изделий. Массовое производство из­делий более целесообразно осуществлять пакетным спосо­бом (с многоярусным формованием).

На рис. 109, с показано расположение формуемых изделий; наименьший изгибаемый момент в распорной балке получается при одновременном изготовлении двух деталей, вплотную при­двинутых к балке.

В случае, когда распорная балка делается металлической в виде сварной решетчатой конструкции, стенд при необходимости может быть разобран и перевезен в другое место.

Металлическая опалубка ферм опирается на распорную бал­ку и столбчатые фундаменты по периметру изделия. Поддон формы закрепляют на опорах болтами, внутренние борта формы наглухо прикреплены к поддону. Если изделия в плане прямо­линейны, наружные борта формы дела­ют откидными. При изготовлении ферм применяют отодви­гающиеся борта, ко­торые могут быть цельными и состав­ными при ломаном в плане изделии (рис. 109, Б).

Для создания бор­товой оснастки ре­шетки и внутренней опалубки поясов фермы применяют треугольные цель­ные вкладыши или состоящие из двух частей, соединен­ных шарнирами.

Верхнюю поверх­ность вкладыша де­лают с уклоном к его краям, внутри вкла­дыша устанавлива­ют вибратор, ко­торый распределяет бетонную смесь по элементам изделия и уплотняет ее. Для удобства заглажи­вания бетона края верхней поверхно­сти вкладышей

Шириной 100 Мм делают горизонтальными.

В изделиях, формуемых на стенде, может быть предусмотре­но напряженное армирование стержневой или пучковой армату­ры, в соответствии с чем изменяются оборудование и устройст­ва для. натяжения арматуры.

Для натяжения и закрепления арматуры применяют инвен­тарные тяги с захватами, упорными гайками и распределитель­ными шайбами. Тяги изготовляют из сталей повышенной проч­
ности (Ст. 5, инструментальные стали и др.). Длина тяг опре­деляется конструкцией упоров, размерами стенда и габаритами изготовляемых изделий. Конец тяги, присоединяемый к домкра­ту, снабжается нарезкой; на другом конце укрепляют захватное приспособление, соеди­няемое с напрягаемой арматурой изделия (рис. 110 ).

Пакетный короткий стенд имеет высоту со­ответственно числу яру­сов формования (до 10 рядов). На тор­цах стенда укрепляют­ся упоры из двутав­ров, служащих для за­крепления арматуры каждого ряда. Фермы бетонируются пакета­ми по обе стороны рас­порной балки в инвен­тарной переставной ме­таллической или дере­вянной опалубке.

При пакетном изго­товлении ферм значи­тельно лучше исполь­зуются производствен­ные площади.

Технология изготов­ления ферм одинакова при работе на различных стендах;

Установка опалубки, ненапрягаемой арматуры и закладных деталей;

Натяжение арматуры нижнего пояса механическим или электротермическим способом;

Формование и тепловая обработка изделия.; передача усилий предварительного напряжения с упоров стенда на отвердевший бетон изделия; распалубка и съем изделия со стенда.

При правильной организации работы продолжительность од­ного цикла по изготовлению двух ферм или балок равна 1 сут­кам, в зимнее время-172 -2 суткам. Производство работ па­кетным способом характеризуется примерной циклограммой, по­казанной на рис. 111 .

Поярусное бетонирование осуществляется только после то­го, как бетон нижележащей фермы достигнет необходимой проч­
ности (не ниже 75 Кг/см2)-, при формовании укладывают раз­делительный слой из рулонных материалов (пергамин, толь и др.).

Малоподвижную бетонную смесь с осадкой конуса 2-3 См Уплотняют переносными вибраторами или виброрейкой. Забе­тонированные фермы закрывают брезентовыми утепленными

Колпаками и пропаривают до получения, бетоном прочности 300 Кг/см2 (30 Мн/м 2), достаточной для передачи усилия пред­варительного натяжения на конструкцию и распалубку фермы.

Усилия предварительного напряжения с упоров стенда пе­редаются на ферму путем последовательного разрезания автоге­ном хвостовиков анкеров между торцом фермы и соединитель­ной муфтой.

Как показывает опыт, такой прием не приводит к нарушению сцепления арматуры с бетоном, так как внезапность разрыва стержня смягчается, температурными и пластическими дефор­мациями стали перед ее разрывом. Хвостовики обрезают с обо­их концов стенда, после чего из муфт вывинчивают перерезан­ные коротыши и освобождают инвентарные тяги.

Арматурные стержни при электротермическом натяжении на­гревают непосредственно на распорной балке стенда между двумя фермами. Установка для нагрева состоит из неподвиж­ного контакта, поддерживающих промежуточных роликов и под-

Вижного контакта с конечным выключателем тока. Одновремен­но нагреваются два-три стержня.

Тепловая обработка изделий осуществляется паром, который впускают во внутренние полости форм; при этом изделия ук­рывают утепленными брезентовыми колпаками. В отдельных случаях применяют электропрогрев изделий посредством поло­совых или стержневых электродов, прикрепленных к деревянной бортовой оснастке.

Стенды с одноярусным формованием изделий для тепловой обработки могут быть расположены в напольных камерах, что обеспечит быстрое твердение изделий и увеличит оборачивае­мость стенда.

Широкое распространение получило одноярусное формова­ние на коротком стенде балок с криволинейным верхним поя­сом, армированных стержневой арматурой (рис. 112). Балки изготовляются на металлическом поддоне, к которому прива­рены короба для образования нижней поверхности стенок дву­тавровых балок.

Бортоснастка состоит из разделительного съемного вклады­ша, продольных передвижных бортов, торцовых съемных бортов и вкладышей для образования отверстий в стенках балок. Ото­двигание продольных бортов, выполненных из швеллера № 22 , осуществляется винтовыми тягами.

Короткие стенды применяются для формования крупнораз­мерных плит покрытий промышленных зданий. Примером мо-

Жет служить стенд-матрица, применяющийся для изготовления ребристых напряженно-армированных плит размером 3X12 М (рис. 113). Матрица представляет собой железобетонный короб с внутренней полостью для пара и сварными откидными бор­тами. На поверхности матрицы расположены углубления для ребер, в которых устроены гнезда для съемных клиньев, обеспе­чивающих беспрепятственное отделение плиты от матрицы пос­ле передачи натяжения арматуры на бетон. Скользящие клинья - вкладыши - сварные, выполненные из листовой стали толщи­ной 4 Мм.

Для закрепления напрягаемой арматуры у торцов матрицы установлены консольные упоры, оснащенные инвентарными тя­гами для. натяжения стержневой арматуры.

Тепловая обработка изделия производится подачей пара в полость матрицы, а также в камеру для наружного обогрева панели. По достижении бетоном необходимой прочности плиту освобождают от бортовой оснастки и производят отпуск армату­ры. Учитывая тонкостенность изделия, необходимо передачу усилий с упоров на бетон осуществлять плавно. Для этого

Стержни предварительно разогревают до образования в металле шейки текучести, а затем перерезают автогеном их выступаю­щие концы на расстоянии 10-15 Мм от торцов панели. Бла­годаря сдвигу клиньев готовая, плита легко отделяется от ра­бочей поверхности матрицы.

На коротких стендах изготовляют балки пролетного строе­ния мостов по технологии Мостостроя-1 с применением криво­линейных пучков, чем достигается эко­номия арматуры, особенно при изго­товлении балок дли­ной более 23 М (рис.

114, А).

Стенд представ­ляет собой мощную железобетонную бал­ку с консольными упорами по концам, которые восприни­мают усилия от п редва рительного напряжения арма­турных пучков, осна­щенных анкерными колодками типа МИИТ. Пучки зак­репляются в торцо­вых упорах стенда посредством заклинивающих устройств - ан­керной шайбы и конусной пробки. Криволинейность пучков до­стигается установкой оттяжек, закрепленных на упормой балке. Натяжение пучков осуществляется домкратами двойного дей­ствия.

Более перспективным является изготовление балок по рас­сматриваемой технологии на металлических передвижных стен­дах, перемещаемых по рельсовому пути (рис. 114,6).

Передвижной стенд представляет собой металлическую рам­ную конструкцию, установленную на тележки и оборудованную шарнирными упорами с затяжками. Производство балок осуще­ствляется по принципу конвейерной линии, состоящей из пяти постов.

На первом посту производятся установка, натяжение пучков из высокопрочной проволоки и сборка арматурного каркаса балки; на втором - установка металлической инвентарной бор­товой оснастки с гидравлическим приводом, здесь же произво­дится бетонирование балки и предварительный прогрев ее пус­ком пара в полости формы (в течение 5-6 Ч).

После съема бортовой оснастки балка на третьем и четвер­том постах, которые являются секциями камеры тепловой об­работки, последовательно прогревается в течение 12 Ч на каж­дом посту при температуре 80° С.

На пя. том посту производится передача напряжения арма­туры на бетон постепенной обрезкой пучков. Цикл изготовления одной балки, включая тепловую обработку, составляет 2 суток; на технологической линии, оборудованной четырьмя стендами, в сутки изготовляются две балки.

При стендовой технологии формование изделий происходит в стационарных неперемещаемых формах, а оборудование перемещается от одной формы к другой. Этот способ используют при изготовлении крупноразмерных конструкций и конструкций, насыщенных арматурой. Стенд снабжен устройством и обо­рудованием для подготовки и натяжения арматуры и бетонирования конструкций. Длина стендов может быть 20... 150 м. а иногда 200 м.

1 упоры стенда

2 - гидродомкраты с захватами

3 - насосная станция

4 - устройство для плавной передачи напряжения с арматуры на бетон

5 - формы с паровыми рубашками

6 - бетоноукладчик

7 - установка для изготовления пакетов

8 козловой кран.

При использовании стендовой технологии целесообразно использовать механический способ натяжения арматуры, если используются длинные стенды, а на коротких стендах может использоваться электротермический способ.

Формы чистятся, смазываются, устанавливаются по донной линии, устанавливаются закладные дета­ли, укладываются на всю длину стенда напрягаемая арматура. В начале арматура натягивается на 40-50% заданной величины, затем рабочая арматура устанавливается в строго проектном положении и фиксируются с помощью специальных фиксаторов. Устанавливается ненапрягаемая арматура, закрываются формы и фикси­руются в проектном положении. При помощи бетонораздатчика происходи укладка бетонной смеси. Укладка осуществляется в 2-3 слоя и уплотняется вибраторами, поверхность заглаживается и укрывается. Энергоноситель подается в паровые рубашки форм и начинается ТВО.

Основные достоинства: неподвижность бетонной смеси после уплотнения в период схватывания и твердения и до приобретения заданной прочности, что исключает возможность деформаций от внешних механических причин. При этом можно облегчить нижнюю часть формы, т.к. форма лежит неподвижно на твердом основании и ее прочность и жесткость не надо рассчитывать на транспортные условия. Передача усилий от напряжения арматуры до окончания твердения бетона возможна па специальные строительные конструкции, примыкающие к формовочным постам. Малая механизация стендового способа требует значительных капитальных вложений.

Недостатки; необходимо подавать сырье и полуфабрикаты ко всем постам, что осложняет внутрице­ховой транспорт. Для выполнения одних и тех же операций рабочие вынуждены переходить от поста к посту, что снижает производительность труда. Удлиняются и усложняются устройства подачи электроэнергии, пара и сжатого воздуха. При твердении бетона нерационально используются производственная площадь. Изделия выводят на склад со всех постов, что увеличивает грузовой путь крана, усложняет систему техники безопасности и работу кранового оборудовании.

Стендовую схему следует применять при изготовлении длинномерных изделий (>6 м) с предварительно напряженной арматурой. Целесообразно применять при вертикальном формовании в кассетных установках плоскостных конструкций для жилищного строительства. Возможна поточная организация производства, если количество стендовых линий обеспечит возможность непрерывного перемещения специализированных рабочих звеньев с одной формовочной линии на другую через равные промежутки времени.

Различают несколько видов стендовой технологии:

1. стационарные металлические формы и железобетонные формы - матрицы для формования криволи­нейных и плоских крупноразмерных тонкостенных элементов;

2. бетонные стенды с гладкой, шлифованной поверхностью для формования различных крупноразмер­ных элементов в формах без дна. с обычным армированием и с напряжением арматуры;

3. металлические и железобетонные формы, разборные и неразборные, групповые формы - стенды, соб­ранные в пакеты значительно напряженны в которых изготавливаются напряженно-армированные балки, ребристые плиты, сваи, шпалы и тд. В зависимости от количества изготавливаемых изделий:

а) длинные стенды для изготовления нескольких изделий одновременно

б) короткие стенды для изготовления 1 изделия по длине стенда и 1-2 изделия по ширине в горизонтальном положении

Длинные стенды бывают пакетные и протяжные.

В зависимости от расположения стенда по отношению к уровню пола, формы поверхности и устройств для формования изделий существуют следующие разновидности стендов:

Напольный стенд с гладкой бетонной шлифованной поверхностью;

Лотковый стенд отличается от напольного некоторым заглублением по отношению к уровню пола:

Заглубленный стенд-камера предназначен для формования изделий в вертикальном положении. Применяются следующие способы натяжения арматуры:

Для прутковой арматуры - электротермическое или с помощь гидродомкратов;

Для проволочной или пряденой -- одиночное, групповое или пакетное.

1 -бухтодержатели

3-тормозное устройство

4-гидравлический пресс

5-коивейер протягивания

6-гележка для транспортирования пакетов

7-упорные конструкции стенда;

8-натяжные устройства

9-распорядительная диафрагма

10-натяжная машина

11-насосная станция

В состав пакетного стенда входят: линия заготовки пакетов проволоки, устройство для транспортирования пакетов к месту формования, оборудования формовочной площади стенда.

Сборка пакетов осуществляется в следующем порядке:

Краном устанавливают бухты проволоки на бухтодержатели, концы проволок протягивают через тормозное устройство и установку для очистки проволоки. Заправляют концы проволок между пластинами зажима, обжимают прессом пластины, изгибая проволоки между ними, и фиксируют положение пластин. Собранный пакет соединяют с захватом каретки и протягивают на необходимую длину, которая устанавливается конечным выключателем. Под прессом собирается второй зажим и запрессовывается так же как и первый. Затем пакет отодвигается от пресса на 300-400 мм и под ним в такой же последовательности собирается третий за­жим. Проволоки пакета между вторым и третьим захватами перерезают дисковой пилой. Готовый пакет краном подают к формовочному стенду. Пакеты проволочной арматуры укладывают в формы и закрепляют в захватах.

Распределительные диафрагмы устанавливаются для распределения пакетов по захватам, если для изделия необходимо больше одного пакета проволоки. Напряжение арматуры производится в 2 этапа: напряжение гидродомкратом до усилия, равного 50%. проектного, проверяют расположение арматуры, осмотр зажимных устройств; напряжение доводят до величины, превышающей на 10% проектное напряжение, но не более 0.75 предела прочности при растяжении; выдерживают 5 мин, а затем снижают натяжение до проектной величины. Отпуск напряженной арматуры производится после достижения бетоном изделия необходимой прочности и проверки заанкеривания концов проволоки в бетоне.

Оборудование протяжного стенда состоит из тележки - бухтодержателя. головного и концевого захватов с зажимами для проволоки, тележки и лебедки для протягивания проволок, бетонораздатчиков и гидродомкрата. Тележку с бухтами проволоки укладывают против линии формования изделий. Концы проволок пропускаю! через отверстия плиты головного захвата и далее через пакет диафрагм в отверстия плиты концевого захвата, где они попарно закрепляются клиновыми пробками. Протягивают прядевую арматуру при помощи тяговой лебедки, после чего производят групповое натяжение арматуры гидродомкратами.

Формы для формования изделий применяют стальные, составленные из отдельных элементов. При формовании изделий в вертикальном положении применяются два тина форм: с откидными боргами и со съемными приставными бортами.

Бетонирование изделий начинают после натяжения проволочных пакетов, установки ненапрягаемой арматуры и закладных деталей, сборки форм на одной технологической линии по всей длине стенда. Бетонную смесь доставляют к стенду краном в бадьях и перегружают в бункер бегонораздатчика. Бетонирование ведется вдоль всего изделия. Способ уплотнения применяются для этого оборудования и зависят от вида изделий, их габаритов и положения на стенде при формовании в горизонтальном положении двускатных балок, ребристых панелей, опор двутаврового сечения. Вибрирование навесными вибраторами применяют при формовании изделий в вертикальном положении. Скользящее виброштампование применяют при формовании тонкостенных изделии.

Технологическая последовательность изготовления ферм остается одинаковой при работе на различных стендах; сборка форм, установка ненапрягаемой арматуры ц закладных деталей, напряжение арматуры нижнего пояса механическим или электротермическим способом, формование и тепловая обработка изделия, передача усилия предварительного напряжения с упоров стенда на отвердевший бетон изделия, разработка форм и съем изделия со стенда.

Каждый ряд стендов-камер обслуживается бетоноукладчиком. Бете иная смесь подается самоходной бадьей. Из бункера бетоноукладчика смесь поступает в вибронасадки. Для натяжения и закрепления арматуры применяют инвентарные тяги с захватами.

На стендах матрицах изготавливают крупноразмерные плиты покрытия.

1-упор стенда:

2-ипвенгарная тяга;

3-скользящий клин

4-железобетонпая матрица;

5-металический борг

Матрица представляет собой железобетонный короб с внутренней полостью для пара и сварными откидными бортами. На поверхности матрицы расположены углубления для ребер, в которых устроены гнезда для съемных металлических клиньев, обеспечивающих беспрепятственное отделение плиты от матрицы после передами напряжения с арматуры на бетон. Для закрепления напрягаемой арматуры у торцов матрицы установлены консольные упоры, которые оснащены инвентарными телегами. ТО производится подачей пара в полость матрицы и в камеру. По достижении бетоном необходимой прочности плиту освобождают от бортоснастки и производят отпуск арматуры.

Балки изготавливают нa металлических передвижных стендах, представляющих из себя рамную конструкцию, установленную на катки и оборудованную шарнирами упорами.

1-упор стенда; 2-балка: 3-отгяжка 4-затяжка стенда.

На 1 половину устанавливается и собирается арматурный каркас, натяжение пучков из проволоки: па 2 установка бортоснастки. Бетонирование и предварительный прогрев на 3 и 4 постах последовательный про­грев до 12 ч на каждом посту. На 5 посту производится передача напряжения арматуры на бетон постепен­ным разрезанием пучков.

Необходимое количество стендовых линий.

Пгод.изд- годовой выпуск (м3);

Fg - действительный годовой фонд времени работы оборудования (г);

Vб - объем бетона в изделиях на 1 стендовой линии (м3);

Тост - длительность оборота линии, (г).

Тост = Тл +Тф+Ту

Тл- продолжительность распалубки и подготовки форм;

Тф длительность формования:

Ту длительность ТО.

Годовой выпуск изделий:

Аст, чистая формовочная площадь стенда;

Аф - необходимая формовочная площадь;

Тизд - время, в течении которого это площадь занята изделием

23.Изготовление изделий для КПД кассетным методом:

- сущность метода, достоинства и недостатки; конструкции кассетных установок, пути совершенствования кассетного способа производства;

- кассетно-конвейерные линии по изготовлению изделий КПД (привести схемы).

Можно изготавливать крупнозернистые изделия широко распространенным (для изделий КПД) методом - в кассетах. Для формования изделий в кассетах применяют подвижные бетонные смеси с ОК 10-12 см (до 16 см). Получать такие смеси надо с использованием СП. Целесообразно использо­вать высокомарочные быстротвердеющие цементы, но и где возможно - ускорители твердения. Обычные бетонные смеси должны содержать повышенное количество песка или тонкомолотые до­бавки. Это для обеспечения нерасслаиваемости смеси. Крупность заполнителя до 20 мм. Подготовка кассеты к формованию: каждый отсек очищается и смазывается. Затем устанавливается арматурный каркас и фиксируется. Когда отсек собран, перемещается разделительный лист и фик­сируется при помощи штырей. Далее второй, третий и т.д. собираются отсеки. Как только все отсе­ки собраны, кассета снимется с помощью рычажно-гидравличсского механизма. Начинается про­цесс укладки и уплотнения бетонной смеси. На подготовку кассеты затрачивается 2-2.5 ч. Бетонная смесь укладывается и уплотняется в течение 1 ч. Целесообразно укладывать бетонную смесь с по­мощью бетоноукладчика, который расположен выше кассет и перемещается по эстакаде. Бетонная смесь может подаваться ленточным транспортером, с помощью сжатого воздуха, бункерами. Бе­тонная смесь укладывается в 3-4 этапа (слоя), но одновременно во все отсеки, так чтобы уровень бетонной смеси был везде одинаковый. Допускается разница 50 мм. Разница эта исключается для того, чтобы не прогибался разделительный лист. Эффективно применение повторной вибрации, ко­торое позволяет не только повысить прочность бетона, но и сократить соответственно время про-паривания, но и уменьшить усадку бетона. После этого верхняя часть заглаживается, укрывается пленкой или брезентом. Без выдержки проводят ТО по жесткому режиму: в течение 1 часа темпера­тура поднимается до 80°С, затем изометрия. Общая длительность ТО может составлять 14-16 ч. По­этому кассеты оборачиваются 1, иногда 1,5 раза в сутки, т.е. очень мала из-за этого ТО. Это являет­ся самым крупным недостатком. Распалубка кассеты длится около 1 ч. В целях лучшей распалубки применяют кратковременное вибрирование. Далее кассета опять подготавливается к производству, а изделие - на отделку. Достоинства: можно получать изделия с довольно точными размерами, с удовлетворительной боковой поверхностью, не нужны пропарочные камеры, виброплощадки, они компактны, съем с 1 м 2 площадки продукции на 15-20% выше по сравнению с поточно-агрегатным способом, т.е. изделия формуются в вертикальном положении. Их распалубку можно производить при 40-50% прочности от заданной. В кассетном производстве можно применять жесткие режимы ТО. Недостатки: тяжелые условия труда для рабочих, невысокая производительность, много ручно­го труда, малая механизация и автоматизация, большая подвижность бетонной смеси и большой расход цемента (расслоение бетонной смеси, возможно возникновение трещин), невозможность из­готовления широкой номенклатуры, преднапряженных изделий, невозможность производить от­делку во время формования, зависимость производительности от числа отсеков, низкая оборачи­ваемость кассет, а следовательно для сокращения длительности ТО, целесообразно:

Применять быстротвердеющие цементы с ускорителями твердения;

Использовать разогретые бетонные смеси, 2х ступенчатый режим ТО (40% прочности дос­тигается в кассете, а далее прочность набирается на складе);

За счет электропрогрева длительность сокращается до 8-9 часов;

Предлагается охлаждать отсеки холодной водой;

Автоматизация ТО;

Применение горячих газов (в 3 раза сокращается расход топлива);

Уменьшение числа отсеков (но сокращается производительность);

Применение для обогрева горячей воды Т=80-90 °С вместо пара;

Повторное вибрирование. Пути совершенствования :

1. максимальная механизация, автоматизация, роботизация процессов производства;

2. использование безвибрационных способов уплотнения;

3. снижение подвижности и расхода цемента;

4. применение кассетно-конвейерного способа производства изделий.

Конструкции кассетных установок. Состоят из станины, которая поддерживает форму в вертикаль­ном положении и воспринимает все усилия при формовании изделий. Кассетная форма состоит из большого количества отсеков (от 2 до 10-12). Обычно разделительные листы между отсеками ме­таллические толщиной 24 мм.

1. паровые отсеки. 2.рабочие отсеки.

3. теплоизоляция.

4. рычажный, гидравлический механизм для сжатия кассеты перед формованием.

На консоли закреплены ролики, с помощью которых разделительные листы перемещаются по станине. Уплотнение осуществляется навесными вибраторами, но лучше использовать пневмо-вибраторы, глубинные, виброплощадки ударного действия при малоотсечных кассетах; бесщумный способ нагнетания бетонной смеси под давлением. Для удобства распалубки размер бортоснастки внизу на 5-7 мм меньше чем вверху. Годовая производительность кассетной установки

, где Fg - плановый годовой фонд рабочего времени оборудования; t - кол-во

рабочих часов в сутки; n - кол-во одновременно формуемых изделий; Ток - продолжительность одного оборота кассеты, ч; Ток=Т1+Т2+ТЗ+Т4, где Т1 - длительность распалубки и подготовки кассеты к формованию; Т2 - длительность формования изделий; ТЗ - продолжительность ТВО: Т4 - длительность неучтенных операций.

Кассетно-конвейерный способ. Позволяет использовать все преимущества кассетного и конвей­ерного способа. Целесообразно использовать такую линию при мощности предприятия свыше 10000 м 3 общей площади в год. Применяют 2х отсечные кассеты, в связи с этим производитель­ность не зависит от количества отсеков. Схема установки поотсечной технологии.

1. станина, которая поддерживает все отсеки в вертикальном положении.

2. паровые отсеки.

3. рабочие отсеки

4. гидродомкрат для перемещения отсеков в горизонтальном положении.

Каждый отсек готовится самостоятельно. Такой подготовленный отсек перемешается на пост формования, где укладывается бетонная смесь и уплотняется, как в обычных кассетах. После фор­мования в паровые рубашки подается пар и первый этап ТО длится в тепловой установке. После ТО крайний отсек извлекается краном и весь пакет перемещается на один шаг.

Кассетно-конвейерная линия с наклонным формованием изделий (с применением метода скользящего виброштампа).

Бетонирование изделий начинают пос­ле натяжения проволочных пакетов, установки ненапрягаемой ар­матуры и закладных деталей, сборки форм на одной технологичес­кой линии по всей длине стенда.

Бетонную смесь доставляют к стенду и перегружают в бункер бетоноукладчика, который снабжается устройствами, облегчающи­ми загрузку бетонной смеси в формы. При изготовлении линейных элементов с небольшими поперечными сечениями (например, поя­сов, и решеток ферм) к бункеру бетонораздатчика подвешивают гибкий хобот (рукав).

9.4. Изготовление изделий на коротких стендах.

9.4.2. Производство длинномерных изделий.

В современной заводской практике широкое распространение получили короткие стенды для изготовления предварительно-на­пряженных конструкций: типовых панелей покрытий длиной 12 и 18 м, колонн и балок каркасных зданий, мало уклонных покрытий длиной 24 м, сегментных ферм.

Частая смена оснастки на длинных стендах существенно увели­чивает трудоемкость работ и металлоемкость конструкций. Гибкая технология на коротких стендах преимущественно в вибротермоформах, позволяет повысить в 2-4 раза их оборачиваемость, сни­зить трудоемкость формования и сократить число форм.

9.4.1. Изготовление ферм на стенде.

На коротких стендах изготавли­вают фермы с предварительно-напряженным нижним прямолиней­ным поясом (сегментные, безраскосные) и с параллельными поя­сами.

На ряде заводов применяют короткие стенды для одновременно­го изготовления в горизонтальном положении двух сегментных ферм пролетом 24 м. Железобетонная балка сечением 1,2х1,1 м воспринимает усилия от натяжения арматуры; по обе стороны бал­ки на бетонном основании расположены металлические формы (рис. 52).

Рис. 52. Короткий стенд для изготовления двух изделий:

1 – паз для вкладыша; 2 – натяжные штанги-захваты; 3 – гидродомкрат возврата; 4 – натяжная балка; 5 – гидродомкраты ГД-200; 6 – неподвижная балка; 7 – ферма; 8 – железобетонная распорная балка; 9 – напрягаемая арматура; 10 – неподвижные штанги-захваты

Перпендикулярно к одному из торцов распорной балки распо­ложена неподвижная упорная двутавровая балка с короткими штангами-захватами для напрягаемой арматуры. На противопо­ложном конце балки закреплены такая же неподвижная и подвиж­ная упорные балки. Подвижная балка установлена на катках и имеет натяжные штанги-захваты. Между подвижной и неподвиж­ной балками размещены два одноходовых домкрата типа ДГ-200 грузоподъемностью по 200 т, работающие от насосной установки. Для возврата подвижной балки в исходное положение с ее проти­воположной стороны установлен третий гидродомкрат.

После укладки стержневой или прядевой арматуры в тяги-за­хваты подвижной и неподвижной балок можно производить ее од­новременное натяжение двумя гидродомкратами. В первую очередь выполняют монтажное натяжение, а после установки каркасов и закладных деталей - полное проектное натяжение. В пазы штанг вставляют фиксирующие клинья, после чего можно снять давление в гидроцилиндрах и передать усилие от напрягаемой арматуры на распорную балку. Фермы бетонируют, после чего стенд закрывают колпаком для тепловой обработки или осуществляют прогрев не­посредственно в термоформах.

При массовом производстве рационально изготовление ферм на специальном механизированном стенде споворотной формой, при­мером которого может служить установка, предназначенная для формования железобетонных предварительно-напряженных ферм ФБМ-241У длиной 24 м(рис. 53).

Рис. 53. Схема установки «ФЭГУС-24» для формования ферм:

1 – траверса; 2 – изделие; 3 – поворотная рама; 4 – гидроцилиндр; 5 – кессон; 6 – опорная рама; 7 – основание

Для удобства обслуживания установки поворотную раму под­нимают на некоторый угол, и после укладки арматуры опускают в положение формования. Затем устанавливают торцовые борта и закладные детали, в форму подают бетонную смесь и уплотняют ее вибропротягиванием. Тепловую обработку выполняют в термо­форме; при этом верхнюю открытую поверхность изделия залива­ют слоем воды толщиной 20-40 мм, для чего по контуру формы предусмотрены дополнительные бортики. По окончании тепловой обработки торцовые борта снимают, и гидроцилиндрами поднима­ют поворотную раму вместе с изделием в наклонное положение, выпрессовывая его из формы. Затем отрезают анкерные концы на­пряженных арматурных стержней и транспортируют изделие в вертикальном положении на склад. После этого форму чистят, сма­зывают и приступают к формованию следующего изделия.

Технологическая последовательность изготовления ферм одина­кова при работе на различных стендах: заготовка проволоки и пря­дей; установка форм, ненапрягаемой арматуры и закладных дета­лей; натяжение арматуры нижнего пояса механическим или элек­тротермическим способом; формование и тепловая обработка изделий; передача усилий предварительного напряжения с упоров стенда на отвердевший бетон изделия; распалубка и съем изделия со стенда.

При правильной организации работ продолжительность одного цикла по изготовлению двух ферм или балок равна одним суткам.

Вибро-термо стенды - оборудование позволяющие выпускать необходимые вам железобетонные изделия с наименьшими затратами по производственным площадям и дополнительному оборудованию. Вибро-термо стенд объединяет в себе металлоформу, вибростол и пропарочную камеру. Три в одном можно так сказать. Причем под вибро-термо стенд можно оборудовать любую из существующих металлоформ. Что бы понять преимущества использования вибротермостендов перед традиционной технологией производства ЖБИ рассмотрим это на примере производства плит ПАГ 14. Как происходит традиционное производство:

2. Устанавливаем металлокаркас и натягиваем арматуру. Причем на стандартной металлоформе установлено определённое количество упоров для натяжения арматуры. В случае с ПАГ 14 это 5 упоров с каждой стороны, если форма сделана под использование арматуры диаметром 14 мм. И 6 упоров при использовании арматуры диаметром 12 мм. В нашей практике встречались случаи когда клиенты просили поставить дополнительные упоры, что бы придать металлоформе некую универсальность. Но попасть в точные размеры расположения арматуры согласно ГОСТ в этом случае не удаётся.

3. После того как металлоформа заряжена металлокаркасом её заливают бетоном и с помощью крана транспортируют на вибростол. После чего начинается процесс вибрации. Прошу вас учесть что какой бы технологичный вибростол у вас не был процесс передачи вибрации такой: Источник вибрации передает колебания вибростолу, а тот в свою очередь металлоформе. Потери энергии вибрации при этом составляют порядка 20-30%.. Что бы получить качественную усадку бетона необходимо 1-2 минуты работы вибростола.

4.После того как мы провибрировали нашу металлоформу, отправляем её с помощью крана в пропарочную камеру. И так поочереди до тех пор пока пропарочная камера не будет заполнена до конца. Прошу обратить внимание на то, что пока камера не загружена полностью вы не можете запустить процесс пропарки изделий. А это время!!!

5. И так пропарочная камера заполнена и мы запускаем процесс пропарки изделий. Как правило полный цикл занимает 8 часов.

6. После этого металлоформы из пропарочной камеры извлекаются опять же с помощью крана, выставляются в ряд и происходит распалубка изделий и обрезание арматуры. Прошу обратить внимание что металлоформа стоит на полу и для того что бы срезать арматуру приходится нагибаться, а это не всегда удобно. Особенно при срезании нижнего ряда.

7. После того как распалубка произведена. Мы извлекаем из форм готовые изделия и транспортируем их на склад, на кантователь, грузим сразу в машины и т.д. Опять же с помощью крана Процесс производства завершён.

Теперь как происходит процесс производства ПАГ 14 на вибро-термо-стенде.

1. Мы готовим металлоформу к использованию: зачищаем её и смазываем эмульсолом.

2. Устанавливаем металлокаркас и натягиваем арматуру. Прошу учесть что вибротермостенды универсальны на них можно производить ПАГ 14 с использованием арматуры диаметром 12 и 14 мм с соблюдением всех размеров по расположению арматуры в металлокаркасе согласно ГОСТ.

3. В процессе заливки металлоформы бетоном мы имеем возможность сразу включить вибрацию. Процесс вибрации происходит гораздо качественнее. Энергии на вибрации необходимо затратить меньше т.к. вибрация от вибраторов передается непосредственно на металлоформу.

4. После завершения заливки и вибрации металлоформы оператор имеет возможность сразу включить её прогрев и начать процесс пропарки изделия. т.е. пока ваша бригада переходит к подготовке следующей формы в предыдущей уже идёт завершающий процесс изготовления плиты. Прошу вас учесть что до данного момента мы ни разу не использовали кран.

5. Процесс пропарки изделий на вибротермостенде как и при традиционной технологии занимает в среднем 8-10 часов. После этого происходит распалубка металлоформ и обрезание арматуры.

6.Последний процесс в данной технологии - это извлечение готового изделия. Здесь мы с вами первый раз задействуем кран.

Преимущества использования вибро-термо стендов.

• не нужны огромные производственные площади (производство можно наладить без цеха непосредственно на РБУ);
• не нужны вибростолы (система виброуплотнения бетонной смеси встроена на каждом вибро-термо стенде);
• не нужны пропарочные камеры, пропарочные ямы, парогенераторы (встроенная система пропаривания, электро-термо прогрев, прогрев с помощью водяных регистров);
• не требуется большого персонала.
• не требует затрат на перемещение металлоформы на вибростол, в пропарочную камеру и обратно.
• Производство двух изделий в сутки с одной формы.
• Металлоформа стоит на одном месте. Исключается возможность повредить её при транспортировке. Срок службы увеличивается в разы при неизменном качестве изделий.

Технология производства ЖБИ на термовибростендах.

Технология производства ЖБИ на вибротермостендах практически ничем не отличается от традиционной.

• Металлоформа смазывается эмульсолом. Смазкой которая не дает прилипать бетону к металлоформе.
• В форму устанавливается металлокаркас будущего изделия.
• После этого заливается бетон необходимой марки в необходимом количестве и производится вибрация. Так как вибротермостенд имеет встроенную систему вибрирования эта процедура занимает максимум 30 секунд. и так как вибраторы закреплены непосредственно на корпусе металлоформы, мы получаем отличную вибрацию при малых энергозатратах. Что в свою очередь повышает качество изделий и придаёт им идеальный внешний вид.
• После полной заправки металлоформы и производства вибрации, термостенд накрывают водонепроницаемым одеялом. Желательно с термопрогревом и включают прогрев непосредственно самой металлоформы.
• На этом подготовительный период заканчивается и вам остаётся только ждать окончательной пропарки вашего изделия. Она может колебаться от 8 до 10 часов в зависимости от условий в которых эксплуатируется ваш вибротермостенд.
• После окончательной пропарки изделия, ракрываем борта металлоформы и даём изделию немного остыть и отстоятся. После этого можно извлекать его из формы и начинать процедуру подготовки к выпуску следующего изделия.

В процессе производства вибро-термо-стендов и процессе их эксплуатации начали появляться новые идеи. Не всех клиентов устраивает высокое энергопотребление таких стендов. На данный момент наша компания разработала принципиально новую схему их прогрева с помощью обычных водяных регистров. На стадии разработки прогрев виброформ с помощью паровой рубашки и воды. Но это пока только разработка.

Наша компания является специализированным предприятием по поставке и монтажу поворотных, обогреваемых вибростолов.

Поворотные вибростолы являются очень интересным и востребованным видом оборудования на производствах ЖБИ. Поставленные, нами более 200 единиц оборудования в России и Казахстане, весомое тому подтверждение.

Как правильно выбрать поворотный вибростол? На что обратить внимание?

1. При кажущейся простоте, поворотный стол - это высокотехнологичное оборудование.
2. Для работы на поворотном стенде к формовочной поверхности предъявляются следующие требования: качество формовочной поверхности оборудования - 25 мкм, нелинейность +/- 1,5 мм на 3 линейных метра. Как видим, в случае с поворотными столами требования к геометрии даже выше, чем допускается ГОСТ 25878 - 85 «Поддоны, конструкции и размеры» (отклонение от прямолинейности не более: 2 мм на 2 000 мм, 4 мм на 8 000 мм).
3. Для соответствия требованием, следует внимательно рассмотреть металлический лист, из которого изготовлена формовочная поверхность . В России, как правило используются обычные листы из стали марок ст.3 или 09Г2С. Для того, чтобы получить данные листы по толщине класса «А» и по плоскостности - класса ПО, необходим заказ металла не менее вагонной нормы отгрузки и сроком ожидания 2-3 месяца. Но и получив листы класса А, ПО, данное сырье необходимо пропустить через шлифовальный и строгальные станки. В результате стоимость заготовки увеличивается в 2-3 раза, что в конечном счете отражается на себестоимости готового продукта - поворотного стола. С целью повышения качества и снижения себестоимости на формовочной поверхности применяются листы из стали S 275 (или аналога) , листы изначально поставляются с требуемыми характеристиками, шлифованные или с оксидным покрытием.
4. Следующим не маловажным фактом в качестве поворотных столов, являются сварочные работы. При этом, формовочный лист не крепится к раме обычными сварными швами! Если бездумно и жестко приварить листы формовочной поверхности к раме, то под воздействием ежедневного нагревания и остывания, рано или поздно листы начнут менять геометрию, изгибаться (по-простому «вертолетить») и через несколько месяцев поворотный стол превратится в обычный кантователь.
5. Поворотный стол имеет систему вибрации. Важно, чтобы вибраторы были правильно подобраны и строго расположены в соответствии с конструкторской документацией именно на данный стол. Не правильное расположение вибраторов приводит к следующим возможным проблемам:

Не качественному уплотнению бетонной смеси

Появлению «белого» шума, резонансу

Нарушению конструкции поворотного стола

Если приобретается не большое количество поворотных стендов (как правило до 6 ед.), то на такой объём не всегда целесообразно устанавливать встроенные вибраторы (достаточно уплотнять бетонную смесь глубинными вибраторами). Но если Заказчик в дальнейшем планирует расширять производство и к имеющимся поворотным столам, планируется дополнительная поставка оборудования, то целесообразно предусмотреть сразу, на первом этапе на поставляемых поворотных столзда требуемые вибраторы и подключить все столыах гнезда для установки вибраторов и антивибрационное исполнение. В дальнейшем, до поставить и установить в гне в единый щит управления вибрацией.

1. На своих поворотных столах мы в обязательном порядке устанавливаем систему «аутригеров». Данная система позволяет в процессе эксплуатации нивелировать плоскостность стола, в случаях не санкционированного механического воздействия или при длительной эксплуатации на предельно допустимых режимах.
2. У производителя поворотных стендов должна быть конструкторская документация, необходимая технологическая оснастка (достаточно дорогостоящая и специализированная), кондуктора и соответствующий опыт производства

Основные характеристики поворотных столов.

В первую очередь поворотный вибростол в комплекте с магнитной опалубкой - это действительно универсальный, многофункциональный тип оборудования . Помимо трёхслойных, однослойных стеновых панелей, панелей перекрытий на поворотных столах возможно изготавить весь домокомплект включая сваи, лестничные марши, балконные плиты, колонны, сборные лифтовые шахты, а также диафрагмы жесткости, плиты заборов, бордюрный камень и многое другое. Помимо стандартной номенклатуры изделий, на поворотных столах изготавливаются любые не стандартные не преднапряженные элементы ЖБИ. При этом, переналадка производства занимает 2-3 часа и не требует дорогостоящих металлоформ.

Виды изделий выпускаемых на поворотных столах.

Следующими важными параметрами делающие поворотные столы востребованным типом оборудования являются:

. не высокие начальные инвестиции.

. отутствие особых требований к производственным площадям, в том числе отутствие фундаментов для установки поворотных стендов.

. этапность поставки оборудования . Для начала производства достаточно установить 4-6 поворотных стеола с комплектом магнитной опалубки , что позволит выпускать в год, полносборные домокомплекты, для строительства 10 000 - 20 000 м2 жилых зданий.

До 100 000 м2 строительства жилья в год - по нашему мнению и опыту - это максимальный объём ЖБИ, который возможен и целесообразен к выпуску на поворотных столах, больший объём строительства потребует установки линии циркуляции паллет.

Транспортное положение. Монтажное положение. Введённое в эксплуатацию.

Эксплуатационные требования, характеристики поворотных столов.

Одним из важных, на наш взгляд, параметров является максимально допустимая нагрузка на поворотный стол . В своей практике мы устанавливаем поворотные столы с нагрузкой 1000 кг/м2 . Это в первую очередь, необходимо, для того, чтобы поворотный стол отвечал требованиям универсальности. Безусловно, если Заказчик глубоко убеждён, что на поворотных столах будут изготавливаться исключительно стеновые элементы, то тогда достаточно установки поворотных столов с нагрузкой 650 кг/м2

Размеры и параметры столов определяются индивидуально, с тем, чтобы максимально унифицировать и адаптировать к производственным требованиям. Из практики, стандартным размером является поворотный стол 10х3,8 метров, при этом нами также были поставлены поворотные столы максимального размера 13,4х4 метра, минимальными 8х3 метра.

Столы могут быть смонтированы в единый стенд (до 100 метров длиной), что позволяет осуществлять формовку длинных элементов, либо более эффективно использовать общую полезную площадь всех столов.

Уплотнение бетона достигается высокочастотными электрическими вибраторами установленными на раме стола. При этом вибрация не передаётся на полы и конструкции здания, т.к. рама формовочной части стола (где установлены вибраторы), отделена специальными антивибрационными пластинами от опрокидной рамы стола.

Выполненные в прочном, массивном исполнении столы опрокидываются на 78°. Этим обеспечивается оптимальное снятие бетонного элемента для последующей транспортировки.

Плоскостность формовочной поверхности стола в горизонтальном положении: +1,5 мм на 3 линейных метра.

Поворотные вибростолы оснащены системой термообработки. Обогрев поворотных столов происходит при помощи горячей воды (минимальная температура теплоносителя 87°С) или пара.

Система обогрева. Щит управления вибрацией. Гидростанция.

Поворотные вибростенды для формования железобетонных элементов.

Поворотные стенды, так же как и поворотные столы, помимо стеновых панелей позволяют формовать широкий спектр различных железобетонных элементов. В отличие от столов, стенды, не имея ограничений по длине, позволяют более эффективно использовать формовочную поверхность, особенно при производстве серийных изделий. Расположение стендов в единой линии предполагает целесообразность и возможность применения различных автоматических машин и механизмов. Таких как, машины для чистки и смазки, различные типы бетоноукладчиков, машины по доводке стеновых панелей и др.

Встроенная система обогрева даёт возможность отказаться от пропарочных камер.

Поворотный стенд состоит из:

Прочного основания, изготовленного из трубчатого профиля или профиля типа “h”..

Поперечных рёбер жесткости из профиля типа “IPE”120;

Металлической формовочной поверхности толщиной 10 мм, отшлифованной в соответствии с установленными требованиями

Телескопических, гидравлических домкратов для переворота и гидростанцией;

Электрическими вибраторами модель 1500/6, установленных в гнездах, трехфазные: 6000Rpm 15 Kn 1600W;

Системой отопления, состоящей из ребристой трубы Ø42; по требованию Заказчика система обогрева может быть установлена как на полу, так и непосредственно под формовочной поверхностью

Тентов для удержания тепла;

В соответствии с техническим заданием, стенды могут быть укомплектованы магнитной опалубкой, универсальными разделителями, механическими либо гидравлическими опалубочными бортами.